2.容器內(nèi)外表面、開孔接管處有無介質(zhì)腐蝕或沖刷磨損等現(xiàn)象.
3.容器的所有焊縫、封頭過渡區(qū)和其他應力集中的部位有無斷裂或裂紋.對有懷疑的部位,應采用10倍放大鏡檢查或采用磁粉、著色進行表面探傷.如發(fā)現(xiàn)表面裂紋時,還應采取超聲波或射線進一步抽查焊縫總長的20%(對鍛制或撥制的無縫容器,抽查面積應不小于總面積的20%).如沒有發(fā)現(xiàn)表面裂紋,則對制造時已進行100%無損探傷檢查的容器,可不作進一步抽查,但對制造時采用局部無損探傷檢驗的容器,仍應進一步作適當?shù)某椴?可以小于20%,但不得小于10%).
4.有襯里的容器,襯里是否有凸起、開裂及其他損壞現(xiàn)象,發(fā)現(xiàn)襯里出現(xiàn)上述缺陷有可能影響容器本體時,應將該處襯里部分或全部去掉,并檢查容器殼體是否有腐蝕或裂紋.
5.筒體、封頭等通過上述檢驗后,發(fā)現(xiàn)內(nèi)外表面有腐蝕等現(xiàn)象時,應對有懷疑部位進行多處壁厚測量.測量的壁厚如小于最小壁厚時,應重新進行強度核算,并提出可束繼續(xù)使用的建議和許用最高工作壓力.
6.容器內(nèi)壁如由于溫度、壓力、介質(zhì)腐蝕作用有可能引起金屬材料金相組織或連續(xù)性破壞時(如脫炭、應力腐蝕、晶間腐蝕、疲勞裂紋等),在必要時還應進行金相檢驗和表面硬度測定并做出檢驗報告.
7.高壓、超高壓容器的主要緊固螺栓,應逐個進行外形宏觀檢查(螺紋、圓角過渡部位、長度等),并用磁粉或著色探傷檢查有無裂紋.
第75條 容器全面檢驗的項目:
1.外部檢查和內(nèi)外部檢驗的全部項目.
2.對主要焊縫(或殼全)進行無損探傷抽查,抽查長度為容器焊縫總長(或殼體面積)的20%,對高壓、超高壓的反應容器,應進行100%超聲波探傷,必要時還應作表面探傷.
3.設計壓力^3公斤力/毫米^,且P^*V^5000升.公斤力/厘米^,其工作介質(zhì)為非易燃或無毒的容順,如采用10倍以上放大鏡檢查或表面探傷,沒有發(fā)現(xiàn)缺陷,可以不作射線或超聲波探傷抽查.
4.超聲波或射線探傷抽查合格標準,應符合本規(guī)程第四章第44條表二的要求.
5.容器內(nèi)外部檢驗合格后,按本規(guī)程第四章的規(guī)定進行耐壓試驗,耐壓試驗壓力Pr=^.P,如容器的實際最高工作壓力低于設計壓力時,P可取容器的安全裝置開啟或爆破壓力;
第76條 屬于下列情況之一的容器,在投入使用前,應作內(nèi)外部檢驗,必要時作全面檢驗.
1.停止使用二年以上,需要恢復使用的;
2.由外單位拆卸調(diào)入將安裝使用的;
3.改變或修理容器主體結(jié)構(gòu),而影響強度的;
4.更換容器襯里的.
第77條 經(jīng)過定期檢驗的容器,由檢驗單位的人員對所檢驗的容器作出檢驗報告,檢驗報告應指明容器可否繼續(xù)操作使用或需要采取降壓操作、特殊監(jiān)測等措施.檢驗報告應放入容器檔案內(nèi),第三類容器的檢驗報告抄報報當?shù)貏趧硬块T備案.
第78條 容器殼體及受壓元件不得有裂紋存在,經(jīng)內(nèi)外部檢驗發(fā)現(xiàn)有嚴重裂紋的容器,企業(yè)技術(shù)負責部門應組織有關(guān)單位人員進行研究,分析原因,采取措施加以消除、修理更換或報廢.對存在難以消除的嚴重裂紋,而又具有使用經(jīng)濟價值的容器,企業(yè)應報告主管部門和當?shù)貏趧硬块T,由企業(yè)組織當?shù)赜嘘P(guān)單位(設計、研究、高等院校等)的工程技術(shù)人員研究鑒定,并經(jīng)斷裂力學分析和計算,確認有足夠的安全可靠性,報省、市、自治區(qū)主管部門同意,同級勞動部門備案,方可繼續(xù)使用.第三類的反應容器和容積在50立方米以上的貯運容器,還應報主管部和國家勞動總局備案.
第79條 容器有嚴重缺陷,難以保證安全運行時,操作人員應及時向企業(yè)領導報告.如企業(yè)領導不及時采取安全措施,則操作人員或主管容器安全技術(shù)人員有權(quán)越級上報.當?shù)貏趧硬块T可責成企業(yè)領導采取安全措施,限期解決或停止其運行.
第六章 安全附件
第80條 安全閥、爆破片的制造單位,應向主管部(委、局)或省、市、自治區(qū)主管部門提出申請,由主管部門根據(jù)技術(shù)力量、試驗手段、全面規(guī)劃、擇優(yōu)定點后,報同級勞動部門審查同意并上邱,由國家勞動總局統(tǒng)一發(fā)給制造許可證.
第81條 安全閥、爆破片的制造應符合本規(guī)程和部標準規(guī)定.安全閥試制應經(jīng)過額定排量試驗合格,才允許批量制造.出廠應有合格證.合格證上應有質(zhì)量檢查員和檢查部門的印章,并注明檢驗日期.
1.安全閥合格證上應載明下列各項:
(1)制造單位、年月;
(2)規(guī)格、型號;
(3)公稱壓力、密封壓力、適用介質(zhì)和溫度;
(4)制造時依據(jù)的標準和檢驗結(jié)論;
(5)制造許可證號.
2.爆破片合格證上應載明下列各項.
(1)制造單位、年月;
(2)規(guī)程、材料;
(3)爆破壓力;
(4)適用介質(zhì)、溫度;
(5)制造許可證號.
第82條 容器應按本規(guī)程要求分別裝設安全閥、爆破片、壓力表、液面計、溫度計及切斷閥等安全附件,在使用過程中應加強維護與定期校驗,經(jīng)常保持安全附件齊全、靈敏、可靠.
第83條 屬于下列情況之一的容器必須裝設安全閥(爆破片)和壓力指示儀器;
1.在生產(chǎn)過程中可能因物料的化學反應使其內(nèi)壓增加的容順;
2.盛裝液化氣體的容器;
3.壓力來源處沒有安全閥和壓力表的容器;
4.最高工作壓力小于壓力來源處壓力的容器;
5.由于生產(chǎn)工作(如粘性大、腐蝕、有毒)等原因,安全閥不能可靠地工作時,應裝設爆破片代替安全閥,或采用爆破片與安全閥共用的重疊式結(jié)構(gòu).
第84條 安全閥的開啟壓力不得超過容器設計壓力.如采用系統(tǒng)最高工作壓力作為安全閥的開啟壓力時,應復核每個容器的強度.
安全閥的排氣能力必須大于容器的安全泄放量,其計算方法見附件三.
第85條 杠桿式安全閥應有防止重錘自動移動的裝置和限制杠桿越出的導架;彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調(diào)整螺絲的鉛封裝置;靜重式安全閥應有防止重片飛脫的裝置.
第86條 安全閥應鉛直安裝,并應裝設在容器或管道氣相介面位置上.容器與安全閥之間不得裝有任何閥門.但對于盛裝易燃、劇毒、有毒或粘性介質(zhì)的容器,為便于安全閥的更換、清洗,可在容器與安全閥之間裝截止閥,截止閥的結(jié)構(gòu)和通徑尺寸應不防礙安全閥的正常運行.正常運行時,截止閥必須保持全開、并加鉛封.
第87條 容器最高工作壓力低于壓源處壓力時,在通向容器進口的管道上應裝置減壓閥.如因介質(zhì)影響減壓閥可靠地工作時,可用調(diào)節(jié)閥代替減壓閥.在減壓并或調(diào)節(jié)閥的低壓側(cè)都應裝安全閥和壓力表.
第88條 容器上裝有爆破片時,必須保證爆破片爆破時使容器內(nèi)的壓力迅速泄放.爆破片的爆破壓力不得超過容器的設計壓力.
第89條 爆破片厚度可參照本規(guī)程附件三進行計算.同批膜片應逐片檢驗厚度,其允差為±3%.爆破片的設計爆破壓力,制造單位應通過試驗驗證.其驗證數(shù)為同一生產(chǎn)批量(同規(guī)格、同材料、同工藝、同爐號)的5%,且不少于三片. 常溫下進行試驗的爆破片爆破壓力允許偏差值應符合表四的規(guī)定.在操作溫度下(≥200@)進行試驗時壓力允許偏差值可為表四的兩倍.
爆破片經(jīng)驗證,有一片爆破壓力不符合要求,則應加倍作試驗,若仍有不合格,則該批瀑破片不得使用.
第90條 有腐蝕性介質(zhì)和盛裝易燃或有毒、劇毒介質(zhì)的容器,設計人員應在圖樣上注明爆破片的材料和設計時所確定的爆破壓力.
表4
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爆破壓力P^(公斤力/厘米) │ 充 許 誤 差 %
────────────────┼───────────────
1≤PB〈4 │ ±8
────────────────┼───────────────
4≤PB〈10 │ ±6
────────────────┼───────────────
10≤PB〈320 │ ±4
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第91條 對盛裝易燃或有毒、劇毒介質(zhì)的容器,應在安全閥或爆破片的排放口裝設放空導管,并引至安全地點或進行妥善處理.
第92條 安全閥應定期校驗,每年至少一次.爆破片應定期更換,每年至少一次.對于超壓未爆破的爆破片應立即更換.
第93條 安全閥的校驗、壓力調(diào)整或爆破片的爆破壓力復驗時,必須有主管容器安全技術(shù)人員在場.調(diào)整后的安全閥應加鉛封.調(diào)整及復驗時用的壓力表精度應不低于1級,有關(guān)結(jié)果應按附件十填寫記錄.
第94條 低壓容器上裝設的壓力表精度不低于2.5級,對中壓以上容器應不低于1.5級.
第95條 壓力表的表盤刻度極限值應為容器最高工作壓力的1.5至3倍,最好取2倍.壓力表刻度上應劃有紅線,指出容器最高工作壓力.
壓力表盤直徑不得小于100毫米.裝設的壓力表位置應便于操作人員觀察,且應避免受到國徽熱、凍結(jié)及震動的影響.
第96條 壓力表與容器之間應裝設三通旋塞或針型閥,并有開啟標記,以便校參與更換.盛裝蒸汽的容器,在壓力表與容器之間應有存水彎管.盛裝高溫、強腐蝕性介質(zhì)的容器,在壓力表與容器之間應有隔離緩沖裝置.
第97條 未經(jīng)檢驗合格和無鉛封的壓力表均不準使用.在使用過程中如發(fā)現(xiàn)壓力表指示失靈、刻度不清、表盤玻璃破裂、泄壓后指針不回零位、鉛封損壞等情況,均應立即更換.
第98條 壓力表的裝設、校驗和維護應符合國家計量部門的規(guī)定,壓力表應定期檢驗,每年至少檢驗一次,經(jīng)檢驗合格的壓力表應有鉛封和檢驗合格證.
第99條 盛裝易燃或劇毒、有毒介質(zhì)的液化氣體的容器,應采用板式玻璃液面計或自動液面指示器,對大型貯槽還應裝設安全可靠的液面指示器.液面計或液面指示器上應有防止液面計泄漏的裝置和保護罩.
第100條 容器上裝設測試溫度的儀器儀表應進行定期校驗,誤差應在允許的范圍內(nèi).需要控制壁溫的容器,必須裝設溫度壁溫的儀表(或溫度計),嚴防超溫.
第七章 附則
第101條 容器所在單位發(fā)生重大或爆炸事故,必須按國家勞動總局鍋爐壓力容器安全監(jiān)察局于一九八一年三月十六日頒發(fā)的《鍋爐壓力容器事故報告辦法》立即上報.事故發(fā)生后,勞動部門人員未到現(xiàn)場處理時,除因搶救公務員和預防事故擴大的情況外,應保留事故現(xiàn)場.要認真組織和進行事故調(diào)查分析工作.
第102條 本規(guī)程自一九八二年四月一日起執(zhí)行.
第103條 本規(guī)程的修改和解釋權(quán)屬國家勞動總局.
附件一:
壓力容器的壓力等級和種類的劃分
一、按容器的壓力(P)分為低壓、中壓、高壓、超高壓四個等級.具體劃分如下:
(1)低壓容器:1^P〈16公斤力/厘米^;
(2)中壓容器:16^P〈100公斤力/厘米^;
(3)高奪容器:100^P〈1000公斤力/厘米^;
(4)超高壓宣傳品:P^1000公斤力/厘米^.
二、按容器在生產(chǎn)工藝過程中的作用原理分為反應容器、換熱容器、分離容器、貯運容器四種.具體劃分如下:
(1)反應容器:主要是用來完成介質(zhì)的物理、化學反應的容器.如:反應器、發(fā)生器、反應器、反應釜、分解鍋、分解塔、聚合釜、高壓釜、超高壓釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸球等;
(2)換熱容器:主要是用來完成介質(zhì)的熱量交換的容順.如廢熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、蒸發(fā)器、加熱器、硫化鍋、消毒鍋、蒸壓釜、蒸煮器、染色器等;
(3)分離容器:主要是用來完成介質(zhì)的流體壓力平衡和氣體凈化分離等的容器.如:分離器、過渡器、集油器、緩沖器、貯能器、洗滌器、吸收塔、銅洗塔、干燥塔等;
(4)貯運容器:主要是用來盛裝生產(chǎn)和生活用的原料氣體、液體、液化氣體等.如:各種型式的貯槽、槽車(鐵路槽車、公路槽車).
注:在一種容器中,如同時具有兩個以上的工藝作用原理時,應按工藝過程中的主要作用來劃分.
附件二:
焊接接頭試驗和焊接工藝試板評定要求
一、焊接接頭試樣尺寸、取樣部位及試驗要求:
1.焊接接頭試樣的制備
(1)試樣應在外觀和無損探傷合格的焊接試樣板(以下簡稱試樣板)上截取,截取方式如圖1.試樣板兩端舍棄部分長度,對手工焊應不少于30毫米,對自動焊應不少于40毫米,如有引弧板及熄弧板時可不舍棄.試樣板亦可以直接從焊件上截取.
(圖1略 見545頁)
1-拉力;2-面彎;3-沖擊;4-金相;5-舍棄;6-背彎.
(2)管子試樣截取方式如圖2
(圖2略 見546頁)
a 拉力試樣為整管時
b-1 不要求作沖擊試驗時
b-2 要求作沖擊試驗時
圖2
1-拉力試樣;2-面彎試樣;3-背彎試樣;4-沖擊試樣;5-金相試樣
2.拉力試驗
(1)焊接接頭拉力試樣的尺寸見圖3.當板厚≤30毫米時,試樣的厚度為板厚,試樣數(shù)量為二個;當板厚〉30毫米時,試樣厚度≥30毫米,試樣數(shù)量=板厚(毫米)/30(按四舍五入取整數(shù),且不少于二個),試樣的截取部位見圖4;
(2)拉力試樣上焊縫高于母材表面的部分應用機械加圖
圖3
A-焊縫寬度,毫米; S-板厚,毫米;
B-試樣寬度≥25毫米±0.5;
L1-長度尺寸,毫米(根據(jù)試驗機的構(gòu)造而定);
L-試樣全長,L=A+(6*2)+(L1*2)+2*R25的圓弧過渡長度,
毫米;
圖4
工除去,除去后的焊縫金屬應與母材找平,試樣的四周尖銳棱角應修光,圓角半徑不得大于1毫米.
(3)拉力試驗方法按GB228-76《金屬拉力試驗法》規(guī)定進行.試樣的抗拉強度(或屈服強度)應不低于焊件線材在相同條件下規(guī)定值的下限.
(4)焊接接頭需要做高溫抗拉強度(或高溫屈服強度)拉力試驗時,按YB941-78《金屬高溫拉力試驗法》規(guī)定進行,度樣尺寸應采用其中的短試樣.
(5)管子焊接接頭的拉力試驗;
(a)拉力試樣為整管時,試樣數(shù)量為一個;
(b)拉力試樣為剖管試樣時,試樣數(shù)量為二個;
(c)對外徑(D0)小于或等于30毫米的管時,可截取整根管段進行試驗.如拉力機允許時,當外徑(D0)大于30毫米的管段也可取整根管拉試.
(d)對外徑(D0)大于30毫米的管段可剖管截取縱向試樣見圖5.
圖5
A-焊縫表面最寬尺寸,毫米;
S-按試樣厚度取,不足6毫米者取6毫米;
B-收縮斷面,取B=12±0.3毫米;
L1-長度尺寸,根據(jù)試驗機尺寸而定,不宜少于100毫米;
L-試樣全長,L=A+2S1+2R25的圓弧過渡長度,毫米;
D-試樣加工的最小量,為了收縮斷面B的寬度上得平行表面.
3.彎曲試驗
(1)應從試樣板上沿焊縫的橫向切取二個焊縫接頭做彎曲試樣,一個面彎試樣,一個背彎試樣,試樣尺寸見圖6,當板厚^20毫米時,S為板厚;當板厚〉20毫米時,S=20毫米.試樣寬度B=30毫米.
試樣長度L=D+2.5S+100毫米.
式中:D--彎軸直徑,毫米;
S--試樣加工后的厚度,毫米.
當板厚允許時,兩個試樣可沿同一厚度方向切取,見圖7.(圖6和圖7略 見550頁)
(2)試樣上焊縫高于母校表面的部分應用機械方法除去,試樣的提伸面應保留母材原始表面,試樣的四條棱應修成圓角,其半徑≤10%S.
(3)管子焊接接頭彎曲試樣的長度尺寸按板狀彎曲試樣尺寸加工.
D0
試樣寬度B=S+───,且10毫 米≤B≤38毫米.
20
式中:S──試樣厚度,毫米;
D0--管子外徑,毫米.
(4)試樣上焊縫高于母材表面的部分應用機械方法除去,試樣拉伸面應保留母材原始表面.當管壁厚度≤20毫米時,試樣的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度〉20毫米時,允許從受壓面進行加工.試樣的四條棱應修成半徑約1.5毫米的圓角.
(5) 彎曲試驗方法按GB232-63《金屬冷、熱彎曲試驗法》規(guī)定進行.試樣的焊縫中心線需對準彎軸中心.規(guī)定的試驗彎曲角度見下表.崐
(6)試樣上如發(fā)現(xiàn)有允許的氣孔缺陷時,允許另取樣進行重復試驗.
(7)彎曲試樣冷彎到下表角度后,其拉伸面上如有長度〉1.5毫米的橫向(沿試樣寬度方向)裂紋或缺陷,或長度〉3毫米的縱向裂紋或缺陷時為不合格.試樣的四棱先期開裂不計.
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焊接│ │彎軸直│支座間 │彎 曲
│ 鋼 種 │徑(D │距離( │角 度
型式│ │)毫米 │L)毫米 │(a°)
──┼─┬────┬────────────┼───┼────┼────
│炭│母材抗拉│〈44公斤力/毫米2 │ 2S │4.2S │180°
雙│素│強度規(guī)定├────────────┼───┼────┼────
│鋼│值 下 限│44￣45公斤力/毫米2 │ 3S │5.2S │180°
├─┴────┴────────────┼───┼────┼────
面│ 普通低合金鋼 │ 3S │5.2S │100°
├───────────────────┼───┼────┼────
│ 鉻鉬鋼和鉻鉬釩鋼 │ 3S │5.2S │ 50°
焊├───────────────────┼───┼────┼────
│ 奧氏體鋼 │ 2S │