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鋼鐵廠污水處理工藝

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主要內(nèi)容
中國鋼鐵的發(fā)展史；
鋼鐵工藝流程及節(jié)能；
中國排名前十的鋼鐵企業(yè)
鋼鐵工業(yè)污水的處理；
春秋時期鋼鐵的發(fā)展
是我國的冶鐵術(shù)的肇始時期。這期間出現(xiàn)了固體滲碳制鋼術(shù)。固體滲碳是采用將工件埋入固體滲碳物質(zhì)中進行處理的工藝技術(shù)，它是最古老的熱處理技術(shù)之一。中國固體滲碳處理大約開始于春秋時期，其年代大約公元前7至前6世紀左右，這是金屬化學熱處理的開端。固體滲碳鋼可以制作更加鋒利、細長的兵器，是換代的兵器材料。中國古代的文獻《越絕書》對此有描述，“黃帝之時，以玉為兵，禹穴之時，以銅為兵，當此之時(文中指春秋時期，筆者注)，做鐵兵，威服三軍”。固體滲碳制鋼我國的應(yīng)用比國外制鐵業(yè)的發(fā)源地落后了大約十個世紀。采用固體滲碳法制取的產(chǎn)品被稱為快煉鐵。我國出土的塊煉鐵實物不多，考古證實春秋晚期墓葬中已經(jīng)出現(xiàn)中碳的塊煉鐵滲碳鋼。如對湖南長沙楊家山出土的春秋晚期鋼劍的分析表明[8]，其含碳量為0.5％左右，屬塊煉鐵滲碳鋼制品，其年代為公元前6世紀左右。
戰(zhàn)國時期的發(fā)展
我國古代熱處理的一項舉世矚目的成就是發(fā)明了鑄鐵柔化術(shù)。經(jīng)大量的考古證實， 我國鑄鐵的發(fā)明大約春秋中期。迄今發(fā)掘出年代最早的鑄鐵殘片是山西天馬——曲村晉文化 墓葬中出土的。屬于戰(zhàn)國早期用白口鑄鐵制成的產(chǎn)品亦發(fā)掘出十余件[13]。中國工匠為了克服白口 鑄鐵的脆性，大約于公元前五世紀發(fā)明了適用于鑄鐵柔化處理的退火技術(shù)，Message Board河南洛陽戰(zhàn)國早期 灰坑出土的鐵錛，其內(nèi)部組織為萊氏體，表面有約1毫米左右的珠光體帶。珠光體層的存Message Board，使白口鑄鐵具有韌性，很明顯這是通過退火處理得到的組織。與鐵錛同坑出土還有一個鐵 。這一鐵 已基本繡蝕，其殘部經(jīng)金相檢驗表明，其基體組織為鐵素體脫碳層，石墨組織為比較完善的團絮狀退火石墨。可以認為這是通過退火得到的展性鑄鐵
秦漢兩朝的發(fā)展
秦漢兩朝是我國冶鐵規(guī)模蓬勃發(fā)展的時期，西漢的豎爐已發(fā)展到相當規(guī)模，南陽出土的鑄鐵爐耐火磚的復(fù)原情況表明，當時的豎爐高約3-4米，直徑2米，東漢的太守杜詩還發(fā)明了鼓風工效大得多的水排。而且兩漢時期，炒鋼技術(shù)已經(jīng)普及，用此技術(shù)可生產(chǎn)出熟鐵。相應(yīng)的古代熱處理加工也出現(xiàn)了全面發(fā)展的狀況。這時期的工匠掌握和應(yīng)用鋼鐵退火加工方面取得很大進步。除了對鍛鋼件實施中間退火以外，以退火作為最終的熱處理手段看來也被古代工匠所采用
古代金屬冶煉的勞動場景
南北朝以后鋼鐵業(yè)的發(fā)展?
兩晉南北朝時，新的灌鋼技術(shù)興起了。這種方法是先將生鐵炒成熟鐵，然后同生鐵一起加熱，由于生鐵的熔點低，易于熔化，待生鐵熔化后，它便“灌”入熟鐵中，使熟鐵增碳而得到鋼。這樣，只要配好生熟鐵用量的比例，就能比較準確地控制鋼中含碳水平，再經(jīng)過反復(fù)鍛打，就可以得到質(zhì)地均勻的鋼材。這種方法比較容易掌握，工效提高較大，因此南北朝以后成為主要煉鋼方法。? 
宋、元、明時期鋼鐵業(yè)的發(fā)展
南北朝發(fā)明的灌鋼這一技術(shù)，宋、元以來不斷發(fā)展，成為主要的煉鋼方法之一。宋代的沈括在其《夢溪筆談》中載有：“世間鍛鐵所謂鋼鐵者，用柔鐵屈盤之，乃以生鐵陷其間，泥封煉之，鍛令相入，謂之團鋼，亦謂之灌鋼”。在煉鋼爐中把熟鐵條屈曲地盤繞著，把生鐵塊嵌在盤繞著的熟鐵條之間，用泥把爐密封起來燒煉，待煉成后再加鍛打，這樣，“灌鋼”就煉成了。利用生鐵的含碳量高和熔點低可以在溫度較低的時候先熔化，讓生鐵的鐵液灌入四周盤繞的熟鐵中，和留存在熟鐵內(nèi)的氧化渣緊密地發(fā)生氧化還原作用，既使熟鐵中的渣除去，又使所含的碳達到適當?shù)姆至?，而轉(zhuǎn)變成為品質(zhì)較純的鋼鐵。
中國近代鋼鐵的發(fā)展
19世紀下半葉清政府發(fā)展近代軍事工業(yè)，制造槍炮、戰(zhàn)艦，大量輸入西方國家生產(chǎn)的鋼鐵。1867年進口鋼約8250t，1885年約9萬t，1891年增加到170萬擔(約13萬t)。進口鋼逐漸占領(lǐng)了中國的市場，使傳統(tǒng)的冶鐵業(yè)難以維持生產(chǎn)，而國內(nèi)鋼鐵消耗量又不斷增加。因此近代鋼鐵工業(yè)的興起就成為時代的需要。

1871年(清同治十三年)，直隸總督李鴻章、船政大臣沈葆楨請開煤鐵，以濟軍需，上允其請，命于直隸磁州、福建、臺灣試辦。1875年，直隸磁州煤鐵礦向英國訂購熔鐵機器，因運道艱遠未能成交。此事表明，當時已開始注重舉辦新式鋼鐵事業(yè)。1886年，貴州巡撫潘蔚創(chuàng)辦青廠，先用土爐，后從英國訂購煉鐵、煉鋼設(shè)備，1888年安裝完畢。終因清廷腐敗，缺乏資金、煤和鐵礦石，加上不善管理，無人精通技術(shù)，而于1893年停辦。這是興辦近代鋼鐵廠的一次嘗試。

1890年，湖廣總督張之洞主持興建湖北漢陽鐵廠和大冶鐵礦，它的建設(shè)標志中國近代鋼鐵工業(yè)的興起。1908年，漢陽鐵廠、大冶鐵礦和萍鄉(xiāng)煤礦聯(lián)合組成漢冶萍煤鐵廠礦公司。這是中國近代第一個鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，也是當時遠東第一流的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)。

第一次世界大戰(zhàn)后，除漢冶萍有較大的發(fā)展外，本溪、鞍山、上海、陽泉、武漢和石景山等地的鋼鐵工廠也先后起步。以上鋼鐵企業(yè)建立后，1920年全國生鐵產(chǎn)量達43萬t，鋼產(chǎn)量達6.8萬t。1931年“九一八”事變后，日本帝國主義占領(lǐng)了中國東北地區(qū)；1937年“七七”事變后，又侵占了華北、華中、華東等廣大地區(qū)。除東北地區(qū)外在北京、天津、唐山、陽泉等地新建或改建一批鋼鐵廠。

日戰(zhàn)爭期間，在抗戰(zhàn)后方的四川、云南和晉東南等地也建設(shè)一批鋼鐵廠。1932～1948年，全國最高產(chǎn)量，鐵未超過180萬t，鋼未超過100萬t。1943年是1949年以前中國鋼產(chǎn)量最高年份，在世界上只占第16位。由于日本帝國主義的侵略戰(zhàn)爭和內(nèi)戰(zhàn)的破壞，1949年生產(chǎn)鋼鐵的企業(yè)只有19個，年產(chǎn)鋼僅15.8萬t，在世界上居第26位。

從1890年張之洞創(chuàng)辦漢陽鐵廠到1948年半個世紀中，我國產(chǎn)鋼總量僅760萬t。新中國成立后，到1958年，僅用9年時間，我國(未包括臺灣)鋼產(chǎn)量就達到800萬t。1978年鋼產(chǎn)量突破3000萬t(3178萬t)，11年后的1989年升至6159萬t，到1996年鋼產(chǎn)量突破1億t(10124萬t)，這在世界鋼鐵工業(yè)發(fā)展史上是少有的。
中國現(xiàn)代鋼鐵的發(fā)展
1949年中華人民共和國成立以后的鋼鐵工業(yè)。中國發(fā)展鋼鐵工業(yè)的自然資源比較豐富，80年代初已探明的鐵礦石儲量達400多億噸,煤炭儲量6000多億噸。鋼鐵冶煉所需的其他各種金屬元素也很豐富，其中鎢、鉬、釩、鈦、鎳、鉭、鈮、稀土等資源尤甚。這種資源上的優(yōu)勢在過去并未得到充分的發(fā)揮。據(jù)從1896年到1948年的半個多世紀的統(tǒng)計,全中國累計的鋼產(chǎn)量只有760萬噸（包括機械廠的鋼產(chǎn)量在內(nèi)）。其中達到最高年產(chǎn)量的1943年，也只有92.3萬噸，而且絕大部分產(chǎn)量還分布在日本侵占的東北地區(qū)。 
中國排名前十位的鋼鐵企業(yè)
       中國鋼鐵企業(yè)排名第1      上海寶鋼集團公司 上海市 鋼鐵 股份 161756528

中國鋼鐵企業(yè)排名第2       首鋼總公司(集團) 北京市 鋼鐵 國有 61900000

中國鋼鐵企業(yè)排名第3      鞍山鋼鐵集團公司 遼寧省 鋼鐵 國有 50142107

中國鋼鐵企業(yè)排名第4       武漢鋼鐵(集團)公司 湖北省 鋼鐵 國有 40126080

中國鋼鐵企業(yè)排名第5       江蘇沙鋼集團有限公司 江蘇省 鋼鐵 有限 31074562

中國鋼鐵企業(yè)排名第6       萊蕪鋼鐵集團 山東省 鋼鐵 有限 30102773

中國鋼鐵企業(yè)排名第7        太原鋼鐵(集團)有限公司 山西省 鋼鐵 國有 29016920

中國鋼鐵企業(yè)排名第8       濟南鋼鐵集團總公司 山東省 鋼鐵 國有 27396350

中國鋼鐵企業(yè)排名第9       馬鞍山鋼鐵股份有限公司 安徽省 鋼鐵 股份 26838574

中國鋼鐵企業(yè)排名第10      邯鄲鋼鐵集團有限責任公司 河北省 鋼鐵 國有 26169112

煉鐵
煉鋼
軋鋼
加熱爐
鋼鐵企業(yè)廢水的來源、特點及處理 
 現(xiàn)代鋼鐵工業(yè)的生產(chǎn)過程包括材選、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼（連鑄）、軋鋼等生產(chǎn)工藝。鋼鐵工業(yè)廢水主要來源于生產(chǎn)工藝過程用水、設(shè)備與產(chǎn)品冷卻水、煙氣洗滌和場地沖洗等，但70％的廢水還是源于冷卻用水。間接冷卻水在使用過程中僅受熱污染，經(jīng)冷卻后即可回用；直接冷卻水因與產(chǎn)品物料等直接接觸，含有污染物質(zhì)，需經(jīng)處理后方可回用或串級使用。 
廢水來源圖
  鋼鐵污水處理工藝流程圖
一.燒結(jié)廠廢水處理方法?
燒結(jié)廠廢水處理主要目標是去除懸浮物，換言之就是對除塵、沖洗廢水的治理。這類廢水治理的主要技術(shù)難點在于污泥脫水。燒結(jié)廠廢水經(jīng)沉淀后污泥含鐵品位很高，沉淀較快，但由于有一定粘性，故使脫水困難。?我國燒結(jié)廠工藝設(shè)備先進程度差距很大，廢水處理的工藝也多種并存。國內(nèi)比較常用的廢水處理工藝有以下五種：平流式沉淀池分散處理工藝、集中濃縮濃泥斗處理工藝、集中濃縮拉鏈機處理工藝、集中濃縮真空過濾機（或壓濾機）處理工藝、集中濃縮綜合處理工藝。?
1．平流式沉淀池分散處理工藝?
?這是一種簡單、“古老”的處理工藝，多為遺留下來設(shè)施的延用，目前在中小型燒結(jié)廠或大型燒結(jié)廠的某些車間中還采用，清泥方法也引進了機械設(shè)備，如鏈式刮泥機或機械抓斗起重機。?
2．集中濃縮濃泥斗處理工藝
此種工藝是目前中小型燒結(jié)廠中常見的工藝。燒結(jié)廠廢水先進入濃縮池，經(jīng)濃縮沉淀后的底部沉泥經(jīng)砂泵揚送到濃泥斗進行處理，濃泥斗是架設(shè)在返礦皮帶口的構(gòu)筑物，如圖2－2所示。污泥在濃泥斗中一般以靜置3～6d為宜，時間過長，會使污泥壓實，造成排泥困難；時間過短，會使污泥含水鋁過高。排泥是由螺旋推進排泥機完成的。濃泥斗的構(gòu)造原理如圖2－3所示。?
?3．集中濃縮拉鏈機處理工藝
此法的特點是處理后的水質(zhì)可達循環(huán)用水的水質(zhì)要求，通過污泥拉鏈機保證了排泥的連續(xù)性。圖2－4為集中濃縮拉鏈機處理工藝的示意圖。濃縮池的溢流水供循環(huán)使用。濃縮后的底部污泥排入拉鏈機，在拉鏈機中再沉淀，沉淀的污泥由拉鏈傳送到返礦皮帶上，送往混合配料。其含水率可以達到20％～30％，拉鏈機的溢流水再返回到濃縮池中?
?4．集中濃縮真空過濾（或壓濾）工藝?
5．集中濃縮綜合處理
集中濃縮綜合處理?集中濃縮綜合處理是燒結(jié)廠廢水處理的較先進的工藝。它的特點就是按水質(zhì)不同，分別采用措施，以達到最有效的重復(fù)利用，減少廢水外排。如圖2－6所示。?
二.煉鐵廢水的處理與利用?
?1.廢水的來源?高爐和熱風爐的冷卻、高爐煤氣的洗滌、爐渣水淬和水力輸送是主要的用水裝置，此外還有一些用水量較小或間斷用水的地方。以用水的作用來看，煉鐵廠的用水可分為：設(shè)備間接冷卻水；設(shè)備及產(chǎn)品的直接冷卻水；生產(chǎn)工藝過程用水及其他雜用水。隨之而產(chǎn)生的廢水也就是間接冷卻廢水、設(shè)備或產(chǎn)品的直接冷卻廢水及生產(chǎn)工藝過程中的廢水。煉鐵廠生產(chǎn)工藝過程中產(chǎn)生的廢水主要是高爐煤氣洗滌水和沖渣廢水。?
2.廢水的水量和水質(zhì)?煉鐵廠的所有給水，除極少量損失外，均轉(zhuǎn)為廢水，所以用水量基本上與廢水量相當。?高爐煤氣洗滌水是煉鐵廠的主要廢水，其特點是水量的，懸浮物含量高，含有酚、氰等有害物質(zhì)，危害大，所以它是煉鐵廠具有代表性的廢水。?
3.廢水處理的技術(shù)路線?主要的處理技術(shù)有：懸浮物的去除；溫度的控制；水質(zhì)穩(wěn)定；沉渣的脫水與利用；
三.高爐煤氣洗滌水的處理?
1.高爐煤氣洗滌工藝及廢水性質(zhì)?從高爐引出的煤氣稱荒煤氣，先經(jīng)過重力除塵，然后進入洗滌設(shè)備。煤氣的洗滌和冷卻是通過在洗滌塔和文氏管中水、氣對流接觸而實現(xiàn)的。由于水與煤氣直接接觸，煤氣中的細小固體雜質(zhì)進入水中，水溫隨之升高，一些礦物質(zhì)和煤氣中的酚、氰等有害物質(zhì)也被部分地溶入水中，形成了高爐煤氣洗滌水
2．高爐煤氣洗滌水處理工藝流程?高爐煤氣洗滌水處理工藝主要包括沉淀(或混凝沉淀)、水質(zhì)穩(wěn)定、降溫(有爐頂發(fā)電設(shè)施的可不降溫)、污泥處理四部分。沉淀去除懸浮物采用輻射式沉淀池為多，效果較好。國內(nèi)采用的工藝流程有如下幾種。
?(1)石灰軟化—碳化法工藝流程?洗滌煤氣后的污水經(jīng)輻射式沉淀池加藥混凝沉淀后，出水的80％送往降溫設(shè)備(冷卻塔)，其余20％的出水泵往加速澄清池進行軟化，軟化水和冷卻水混合流人加煙井，進行碳化處理，然后泵送回煤氣洗滌設(shè)備循環(huán)使用。從沉淀池底部排出泥漿，送至濃縮池進行二次濃縮，然后送真空過濾機脫水。濃縮池溢流水回沉淀池，或直接去吸水井供循環(huán)使用。瓦斯泥送人貯泥倉，供燒結(jié)作原料。工藝流程見圖3－4。?
(2)投加藥劑法工藝流程?
洗滌煤氣后的廢水經(jīng)沉淀池進行混凝沉淀，在沉淀池出口的管道上投加阻垢劑，阻止碳酸鈣結(jié)垢，同時防止氧化鐵、二氧化硅、氫氧化鋅等結(jié)合生成水垢，在使用藥劑時應(yīng)調(diào)節(jié)pH值。為了保證水質(zhì)在一定的濃縮倍數(shù)下循環(huán)，定期向系統(tǒng)外排污，不斷補充新水，使水質(zhì)保持穩(wěn)定。其工藝流程見圖3－5。?
(3)酸化法工藝流程
從煤氣洗滌塔排出的廢水，經(jīng)輻射式沉淀池自然沉淀(或混凝沉淀)，上層清水送至冷卻塔降溫，然后由塔下集水池輸送到循環(huán)系統(tǒng)，在輸送管道上設(shè)置加酸口，廢酸池內(nèi)的廢硫酸通過膠管適量均勻地加入水中。沉泥經(jīng)脫水后，送燒結(jié)利用。見圖3－6。?
(4)石灰軟化—藥劑法工藝流程?
本處理法采用石灰軟化(20％～30％的清水)和加藥阻垢聯(lián)合處理。由于選用不同水質(zhì)穩(wěn)定劑進行組合配方，達到協(xié)同效應(yīng)，增強水質(zhì)穩(wěn)定效果，其流程見圖3－7。?
?三、高爐沖渣廢水處理?
高爐渣水淬方式分為渣池水淬和爐前水淬兩種，高爐沖渣廢水一般指爐前水淬所產(chǎn)生的廢水。因為循環(huán)水質(zhì)要求低，所以經(jīng)渣水分離后即可循環(huán)，溫度高一些不影響沖渣，因而，在沖渣水系統(tǒng)中，可以設(shè)計成只有補充水、而無排污的循環(huán)系統(tǒng)。?渣水分離的方法有以下幾種。?
1．渣濾法?
2．槽式脫水法(RASA拉薩法)
3．轉(zhuǎn)鼓脫水法(INBA印巴法)?

四.煉鋼廢水的處理與利用?
?煉鋼是將生鐵中含量較高的碳、硅、磷、錳等元素去除或降低到允許值之內(nèi)的工藝過?程。煉鋼方法一般為轉(zhuǎn)爐煉鋼，并以純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼為主。電爐多煉一些特殊鋼，平爐煉鋼是一種老工藝，實際上已被淘汰。由于連鑄工藝的實施，連鑄機廣泛的使用是鋼鐵工業(yè)的一次重大工藝改革，所以煉鋼廠包括了連鑄這一部分工藝過程。?煉鋼廢水主要分為三類。?
(1)設(shè)備間接冷卻水?這種廢水的水溫較高，水質(zhì)不受到污染，采取冷卻降溫后可循環(huán)使用，不外排。但必須控制好水質(zhì)穩(wěn)定，否則會對設(shè)備產(chǎn)生腐蝕或結(jié)垢阻塞現(xiàn)象。?
2)設(shè)備和產(chǎn)品的直接冷卻廢水?主要特征是含有大量的氧化鐵皮和少量潤滑油脂，經(jīng)處理后方可循環(huán)利用或外排。?
(3)生產(chǎn)工藝過程廢水?實際上就是指轉(zhuǎn)爐除塵廢水。煉鋼廢水的水量，由于其車間組成、煉鋼工藝、給水條件的不同，而有所差異。?二、轉(zhuǎn)爐除塵廢水治理?眾所周知，煉鋼過程是一個鐵水中碳和其他元素氧化的過程。鐵水中的碳與吹氧發(fā)生反應(yīng)，生成CO，隨爐氣一道從爐口冒出。回收這部分爐氣，作為工廠能源的一個組成部分，這種爐氣叫轉(zhuǎn)爐煤氣；這種處理過程，稱為回收法，或叫未燃法。如果爐口處沒有密封，從而大量空氣通過煙道口隨爐氣一道進入煙道，在煙道內(nèi)，空氣中的氧氣與熾熱的CO發(fā)生燃燒反應(yīng)，使CO大部分變成CO2，同時放出熱量，這種方法稱為燃燒法。這兩種不同的爐氣處理方法，給除塵廢水帶來不同的影響。含塵煙氣一般均采用兩級文丘里洗滌器進行除塵和降溫。使用過后，通過脫水器排出，即為轉(zhuǎn)爐除塵廢水。?(一)轉(zhuǎn)爐除塵廢水處理技術(shù)?如上所述，要解決轉(zhuǎn)爐除塵廢水的關(guān)鍵技術(shù)，一是懸浮物的去除；二是水質(zhì)穩(wěn)定問題；三是污泥的脫水與回收。
懸浮物的去除?
純氧頂吹轉(zhuǎn)爐除塵廢水中的懸浮物雜質(zhì)均為無機化合物，采用自然沉淀的物理方法，雖?能使出水懸浮物含量達到150～200mg／L的水平，但循環(huán)利用效果不佳，必須采用強化沉淀的措施。一般在輻射式沉淀池或立式沉淀池前加混凝藥劑，或先通過磁凝聚器經(jīng)磁化后進入沉淀池。最理想的方法應(yīng)使除塵廢水進入水力旋流器，利用重力分離的原理，將大顆粒大于60μm的懸浮顆粒去掉，以減輕沉淀池的負荷。廢水中投加lmg／L的聚丙烯酰胺，即可使出水懸浮物含量達到100mg／L以下，效果非常顯著，可以保證正常的循環(huán)利用。由于轉(zhuǎn)爐除塵廢水中懸浮物的主要成分是鐵皮，采用磁凝聚器處理含鐵磁質(zhì)微粒十分有效，氧化鐵微粒在流經(jīng)磁場時產(chǎn)生磁感應(yīng)，離開時具有剩磁，微粒在沉淀池中互相碰撞吸引凝成較大的絮體從而加速沉淀，并能改善污泥的脫水性能。?
廢水處理工藝流程
1．混凝沉淀-水穩(wěn)藥劑處理流程?從一級文氏管排出的除塵廢水經(jīng)明渠流人粗粒分離槽，在粗粒分離槽中將含量約為15％的、粒徑大于60μm的粗顆粒雜質(zhì)通過分離機予以分離，被分離的沉渣送燒結(jié)廠回收利用；剩下含細顆粒的廢水流人沉淀池，加人絮凝劑進行混凝沉淀處理，沉淀池出水由循環(huán)水泵送二級文氏管使用。二級文氏管的排水經(jīng)水泵加壓，再送一級文氏管串聯(lián)使用，在循環(huán)水泵的出水管內(nèi)注人防垢劑(水質(zhì)穩(wěn)定劑)，以防止設(shè)備、管道結(jié)垢。加藥量視水質(zhì)情況由試驗確定。
2．藥磁混凝沉淀-永磁除垢工藝?轉(zhuǎn)爐除塵廢水經(jīng)明渠進入水力旋流器進行粗細顆粒分離，粗鐵泥經(jīng)二次濃縮后，送燒結(jié)廠利用；旋流器上部溢流水經(jīng)永磁場處理后進人污水分配池與聚丙烯酰胺溶液混合，隨后分流到立式(斜管)沉淀池澄清，其出水經(jīng)冷卻塔降溫后流人集水池，清水通過磁除垢裝置后加壓循環(huán)使用；立式沉淀池泥漿用泥漿泵提升至濃縮池，污泥濃縮后進真空過濾機脫水，污泥?含水率約達40％～50％，送燒結(jié)利用。
3．磁凝聚沉淀-水穩(wěn)藥劑工藝?轉(zhuǎn)爐除塵廢水經(jīng)磁凝聚器磁化后，流人沉淀池，沉淀池出水中投加Na2C03解決水質(zhì)穩(wěn)定問題，沉淀池沉泥送過濾機脫水(廂式壓濾機已在轉(zhuǎn)爐除塵廢水處理工藝流程中應(yīng)用，泥餅一般可使含水率為25％～30％，優(yōu)于真空過濾機
連鑄機廢水處理?
隨著鋼鐵生產(chǎn)的發(fā)展，連鑄技術(shù)已被越來越多的鋼鐵企業(yè)采用，我國的連鑄比大幅度上升。連鑄工藝省去了模鑄和初軋開坯的工序，鋼水直接流人連鑄機的結(jié)晶器，使液態(tài)金屬急劇冷卻，從結(jié)晶器尾部拉出的鋼坯進入二次冷卻區(qū)，二次冷卻區(qū)由輥道和噴水冷卻設(shè)備構(gòu)成。在連鑄過程中，供水起著重要作用，為了提高鋼坯的質(zhì)量，對連鑄機用水水質(zhì)的要求越來越高，水的冷卻效果好壞直接影響到鋼坯的質(zhì)量和結(jié)晶器的使用壽命。由于連鑄工藝的實施，簡化了加工鋼材的過程，不但大量節(jié)省基建投資和運行費用，而且減少能耗，提高成材率。?連鑄生產(chǎn)中廢水主要形成三組循環(huán)系統(tǒng)。
設(shè)備和產(chǎn)品的直接冷卻水處理方法
處理方法一般采用固-液分離(沉淀)、液-液分離(除油)、過濾、冷卻、水質(zhì)穩(wěn)定措施，以達到循環(huán)利用。圖4－6表示了連鑄二次冷卻水的常規(guī)流程。廢水經(jīng)一次鐵皮坑，將大顆粒(50μm以上)的氧化鐵皮清除掉，用泵將水送入沉淀池，在此一方面進一步除去水中微細顆粒的氧化鐵皮，另一方面利用除油器將油除去。為了保證沉淀池出水懸浮物含量低一些，以保證冷卻噴嘴不致阻塞，所以一般投藥，采取混凝沉淀的方式(試驗表明，用石灰、25mg/L的活化氧化鈣和lmg/L的聚丙烯酰胺進行混凝處理，可使凈化效率提高10％一20％，同時也減輕快濾池負荷。?
含油廢水廢渣處理
含油廢水用管道或槽車排人含油廢水調(diào)節(jié)槽，靜止分離出油和污泥。浮油排人浮油槽，待廢油再生利用。去除浮油和污泥的含油廢水經(jīng)混凝沉淀和加壓浮上，水得到凈化，重復(fù)利用或外排。上浮的油渣排入浮渣槽，脫水后成含油泥餅。流程如圖5－7所示。?
冷軋廢水處理?
冷軋鋼材必須清除原料的表面氧化鐵皮，采用酸洗清除氧化鐵皮，隨之產(chǎn)生廢酸液和酸洗漂洗水。還有一種廢水就是冷卻軋輥的含乳化液廢水。除此以外，軋鍍鋅帶鋼產(chǎn)生含鉻廢水。
?1．中和處理?軋鋼廠的酸性廢水一般采用投藥中和法和過濾中和法。常用的中和劑為石灰、石灰石、白云石等。?投藥中和的處理設(shè)備主要由藥劑配制設(shè)備和處理構(gòu)筑物兩部分組成。?由于軋鋼廢水中存在大量的二價鐵離子，中和產(chǎn)生的h(OH)：溶解度較高，沉淀不徹底，采用曝氣方式使二價鐵變成三價鐵沉淀，出水效果好，而且沉泥也較易脫水，過濾中和就是使酸性廢水通過堿性固體濾料層進行中和。濾料層一般采用石灰石和白云石。過濾中和只適用于水量較小的軋鋼廠。?
2．乳化液廢水處理?軋鋼含油及乳化液廢水中，有少量的浮油、浮渣和油泥。利用貯油槽除調(diào)節(jié)水量、保持廢水成分均勻、減少處理構(gòu)筑物的容量外，還有利于以上成分的靜置分離。所以槽內(nèi)應(yīng)有刮油及刮泥設(shè)施，同時還設(shè)加熱設(shè)備。?乳化液的處理方法有化學法、物理法、加熱法和機械法，以化學法和膜分離法常見?；瘜W法治理時，一般對廢水加熱，用破乳劑破乳后，使油、水分離?；瘜W破乳關(guān)鍵在于選好破乳劑。冷軋乳化液廢水的膜分離處理主要有超濾和反滲透兩種，超濾法的運行費用較低，正在推廣使用。
廢液的處理與利用?
軋鋼酸洗車間在酸洗鋼材過程中，酸洗液的濃度逐漸下降，以致不能再用而需要排出廢酸更換新酸。這種不能繼續(xù)使用的酸液叫做酸洗廢液。用硫酸酸洗產(chǎn)生硫酸廢液，含有游離硫酸和硫酸亞鐵；用鹽酸酸洗產(chǎn)生含鹽酸的氯化亞鐵的廢液；在酸洗不銹鋼時，用硝酸—氫氟酸混合酸液，廢液除含游離酸外，還含有鐵、鎳、鈷、鉻等金屬鹽類。所有的廢酸液均含有有用物質(zhì)，應(yīng)予以回收利用。?

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