目次
　　前言
　　1 概述
　　2 熱分接機
　　3 熱分接和焊接冶金學及設計
　　4 準備
　　5 特殊條件
　　6 程序
　　附錄A（資料性附錄） 建議的熱分接檢查清單
　　前言
　　本標準包括了當在用管道或設備上進行熱分接，或進行沒有熱分接的焊接作業(yè)時，所需考慮的安全事項。
　　本標準等同采用API RP 2201：1995《在用設備的焊接或熱分接程序》。
　　為便于使用，對于API RP 2201：1995做了編輯性修改，刪去了原標準的特別聲明、引言及參考文獻。
　　本標準由石油工業(yè)安全專業(yè)標準化技術委員會提出并歸口。
　　本標準起草單位：勝利石油管理局安全環(huán)保處
　　標準主要起草人：周長江、李志勇、楊洪旭、趙忠、張勇。
　　1 概述
　　1．1 范圍
　　本標準包括了當在用管道或設備上進行熱分接，或進行沒有熱分接的焊接作業(yè)時，所需考慮的安全事項。在每項工作開始前，為保證所采取的步驟是適當的，宜對熱分接和焊接準備一個詳細的、書面的程序。當出現可能關系到人員和設備安全的特殊問題和情況時，可能需要對這些程序進行修訂。
　　本標準所描述的熱分接和焊接程序適用于用低合金鋼和奧氏體鋼制造的管道和設備。其他材料，如鋁、銅、塑料和鑄鋼，可能需要特殊的熱分接或焊接程序。
　　熱分接是將機制的或焊接的支線管件連接到在用的管道或設備上，并通過鉆或切割被連接的管道或設備的那一部分，在該管道或設備上產生開口的一項技術。通常是在把管道或設備從設施中脫離或用常規(guī)的方法進行吹掃和清洗是不可行時才使用熱分接。熱分接連接可以在不干擾工藝操作的情況下安全進行。
　　1．2 保護要求
　　在認真考慮無其他替代方案后，才可以考慮在在用設備上進行焊接或熱分接。
　　2 熱分接機
　　2．1 概述
　　熱分接機可以是手動的、氣勸的、水力或電驅動的。這些機器必須能夠卡住并能移走切割下來的管件或金屬切片。熱分接機的密封和材料必須與管道或容器的內容物相匹配。鉆頭或切割器的材料必須能有效地穿透被分接管道或容器的金屬。設計和建造的熱分接機應能承受在作業(yè)期間施工于其上的溫度、壓力和機械應力。
　　2．2 熱分接機需要考慮的事項
　　在進行熱分接前，宜認真檢查熱分接機、刀具和定向鉆頭，以確保它們處于完好的工況，并在必要時，如遇到機械事故或熱分接閥門泄漏時，可以留在設施上。所有的熱分接機都有最大的和最小的工作壓力，及最高、最低的溫度額定值。在熱分接期間，必須對由于操作失常而導致工藝溫度或壓力改變的可能性予以考慮。必須注意的是如果移走熱力分接機不順利，熱分接機可能必須留在該位置上一段時間（見圖1）。
　　
　　圖1 熱分接機
　　3 熱分接和焊接冶金學及設計
　　3．1 概述
　　在在用管道和設備上進行焊接時，需要注意燒穿和裂紋這兩個問題。如果焊接熔池下的未溶化區(qū)不再能承受管道和設備的壓力，將發(fā)生燒穿。焊接冷卻速率過快將產生一個硬質的、對裂紋敏感的焊接微型結構而導致裂紋。冷卻速率快可能是由于在管道和設備內介質快速流動帶走熱量而造成。
　　在焊接期間，為防止在用管道或設備過熱和燒穿，宜考慮對熱傳輸進行評價，以確定熱輸入量及相應的焊接參數。同時也宜對預計的焊縫冷卻速率進行評價，以確定生成無裂紋的焊縫（和熱影響區(qū)）所需的熱輸入量。
　　在含有夾層或其他缺陷的部位上進行不停產焊接時，宜進行工程評價。必須對被焊接或熱分接的容器或管線進行檢查，以確保壁厚合適并且沒有缺陷。為減少燒穿的危險，金屬的厚度宜適合所涉及的壓力（真空）和溫度要求，以便能安全地支撐熱分接機、設備和人員。
　　焊接應根據被焊金屬材料的化學成分和機械性能確定。焊接材料、熱分接管件的理化性能必須與被焊設備或熱分接的理化性能相適應。例如，常常建議采用低氫焊條來減少焊接裂紋的問題。對于高抗拉強度鋼，可能需要考慮進行特殊的焊接，以避免產生裂紋，并滿足焊后熱處理的需要。
　　3．2 預防燒穿
　　為避免過熱或燒穿，宜根據類似管道或設備的焊接經驗，和（或）根據熱傳輸的分析來制定焊接規(guī)程。為降低燒穿的可能性，對厚度小于6.4mm（1/4in）的設備或管道系統(tǒng)，第一個焊道宜使用2.4mm（3/32in）或更小直徑的焊條，來限制熱輸入量（注意：使用低熱輸入水平可能增加高碳當量材料發(fā)生裂縫的危險性）。如果金屬的厚度不超過12.8mm（1/2in），隨后的焊道焊接宜使用3.2mm（1/8in）或更小的焊條。
　　對于壁厚超過12.8mm（1/2in）的設備或管道，燒穿不是主要問題，可以使用較大直徑焊條。在有可能發(fā)生燒穿的地方，宜注意避免使用過大的焊接電流。在許多情況下，使用低氫焊條可以減少燒穿的可能性。
　　3．3 管道內介質的流動
　　在熱分接時，對于金屬厚度小于6.4mm（1/4in）的，適當地流動可以降低幾種不良危險情況發(fā)生的可能性。當保持流動時，由于金屬溫度升高產生的過熱液體、燒穿及流體在封閉系統(tǒng)內產生熱膨脹的可能性是極小的。然而，過快的流動可能增大焊縫的冷卻速率和裂紋產生的可能性。所以，當焊接時，最好是既要避免過低的流速，同時也要避免過高的流速。需要的最小流速是在降低燒穿的危險和產生裂紋的可能性之間來權衡。
　　對于厚度在6.4m（1/4in）和12.8m（1/2in）之間的金屬，流動會加快焊縫的冷卻速率及產生裂紋的危險。降低流速以減少發(fā)生裂紋的可能性，并使發(fā)生焊穿的危險性保持在一個較低的水平。
　　在某些情況下，例如當在火炬管線上進行熱分接或焊接時，流動可能不充分或中斷，這樣在焊接作業(yè)期間可能產生易燃混合物。在這些情況下，為預防產生易燃混合物，需要用蒸汽、惰性氣體或氮氣充滿管線。
　　3．4 金屬厚度
　　管道或設備的母材厚度必須能支撐新的連接和熱分接機。否則可能需要對熱分接機增加加強圈板或附加支撐。母材嚴禁有夾層、氫脆或應力腐蝕裂紋。必須由一個稱職的人對可能影響焊縫質量的缺陷做出評價。
　　應在說明書中對工件的最小母材厚度的要求加以說明。4.8mm（3/16in）是大多數焊接和熱分接所推薦的最小母材厚度。為預防燒穿，實際的母材最小厚度是強度所需厚度的函數，即為強度所需厚度加上一個安全厚度[通常是2.4mm（3/32in）]當由公司的專家規(guī)定的壁厚符合冶金和壓力限制要求時，也可采用不同于推薦值的壁厚。
　　3．5 管件
　　應由一個工程師或有經驗的專業(yè)技術人員來選擇合適的管件進行連接。管件必須尺寸合適，與熱分接機相匹配，允許熱分接機的刀具在其行程限度內可以到達最大深度，當取回刀和切片時，不能影響分接閥的關閉。
　　3．6 焊后熱處理
　　有些設備或管道不適于在用條件下進行焊接，這是因為該金屬的冶金性能和內含物需要焊后熱處理。而焊后熱處理通常不能在設備或管道加壓的情況下進行。在這種情況下，宜考慮用機械的方法來連接管件。
　　3．7 金屬溫度
　　如果金屬溫度足夠低（低于空氣露點），在焊接前應考慮預熱焊接區(qū)，以保證金屬表面不結水氣。除非采取特殊措施，例如提供臨時的掩體、空間加熱器等，否則當大氣溫度低于－45℃（－50°F）時，通常不宜直接在管線或設備上進行焊接。
　　當母材碳當量或應力高時，焊接程序可能要求進行預熱以避免產生裂紋。
　　3．8 熱分接連接和焊接設計
　　除非通過工程審查，否則宜避免在距法蘭或螺紋連接少于460mm（18in）內，或在大約距焊縫（包括焊接管線的縱向焊縫）70mm（3in）內進行焊接或熱分接。確保把連接件放在便于熱分接機的安裝、操作和移動位置上。必須按相應規(guī)范的要求設計熱分接連接和焊接修理及變更。
　　3．9 管道和設備的內容物
　　注意：除非通過工程評價證明該操作程序是安全的，否則真空狀態(tài)下（即在低于大氣壓的情況下操作）不宜在管道或設備上進行焊接或熱分接。
　　注意：不宜在裝有下列物質的管道或設備上進行焊接和熱分接：
　　a） 接近或在易燃爆炸極限范圍內的氣體和空氣或氣體和氧的混合物；焊接的灼熱可能導致氣體混合物進入易燃極限范圍。
　　b） 氫氣：除非由一個工程師或有經驗的專業(yè)技術人員進行了相應的工程評價，批準在這些設備上進行焊接；在工藝操作中，碳和鐵素體合金鋼對高溫氫脆敏感；所以必須進行審查，以確保增經運行過的設備所涉及的特殊鋼材處在NELSON曲線內。
　　c） 過氧化物、氯化物或其他化學物質可能因焊接灼熱而產生劇烈分解或成為危險物質。
　　d） 苛性堿、胺類、酸類（例如HF酸）；如果制造說明書說明在該濃度和溫度條件下需要進行焊后熱處理，這些設施可能在焊縫區(qū)或熱影響區(qū)產生裂紋。
　　e） 某些不飽和烴類（例如乙烯）；這些烴類可能會由于焊接作業(yè)產生放熱分解反應，在管壁和設備壁上產生局部熱點而可能導致?lián)p壞。
　　f） 氧氣或富氧空氣（注意：在富氧氣氛下所需的氧氣量隨每種產品的可燃極限的變化而變化）。氧氣可能造成氣體混合物進入易燃范圍內并且可能影響被焊的母材。
　　g） 壓縮空氣，除非知道沒有易燃和可燃物質，例如潤滑油的殘渣。
　　4 準備
　　4．1 書面計劃
　　在在用管道或設備上進行熱分接和焊接前，需準備一個書面的工作計劃，包括如下內容：
　　a） 連接設計。
　　b） 熱分接程序。
　　c） 詳細的書面焊接程序（符合相關規(guī)范的要求），如合適，寫明具體的焊接工藝規(guī)范參數。
　　d） 健康、安全、消防、應急反應和其它相關程序及說明，包括業(yè)主和用戶的要求。
　　4．2 工藝危險管理
　　應考慮由于使用熱分接連接可能給工藝系統(tǒng)帶來危險。
　　4．3 人員資質
　　焊工必須符合有關的規(guī)范和規(guī)程的要求。他們應充分地熟悉擬使用的焊接設備和熱分接及焊接程序。只有有技能的人員才能安裝和組裝熱分接機。這些技能可能通過崗上培訓或通過由熱分接機廠商提供的正規(guī)培中來得到。
　　4．4 毒性考慮
　　試驗表明過長或反復地暴露在有些石油液體或氣體中可能是有害的。在這個區(qū)域內對擬被熱分接或焊接的管線和設備內的物質進行鑒定。
　　尤其是在焊接含有鉛、鋅、鎘、鈹或某些其他合金金屬時，可能因焊接產生毒氣。有些油漆，特別是含鉛的，當受熱或燃燒時可能產生毒氣。毒性依照毒氣的成分和數量而定，毒氣則應依照被焊接的材料的成分和數量而定。焊接耗材的成分、任何涂層或油漆、所使用的工藝、使用的情況和條件都可能影響毒性。
　　如果存在暴露于危險的可能，應提供相應的控制措施，包括如下方面：
　　a） 通過測量和分析來確定暴露于危險的程度。
　　b） 通過工程或行政管理控制，或通過提供適當的個人防護設備來減少皮膚接觸和氣體或毒氣的呼吸量。
　　c） 保持工作區(qū)域干凈和良好通風，立即清掃濺落物。
　　d） 使用肥皂和水或認可的清潔劑來洗掉與皮膚接觸的材料，不要使用汽油或類似溶劑。
　　e） 立即移走或洗掉油浸衣服，不要使用油浸的皮手套、圍裙或其他材料。
　　5 特殊條件
　　5．1 在用罐上熱分接和焊接
　　在進行熱分接或焊接時，與罐作業(yè)相關的危險包括但不限于：
　　a） 罐通風，氣體可能到達正在進行焊接的外部區(qū)域。
　　b） 罐內產品的液位升高或溢流。
　　c） 不注意會導致罐內液體液位低于焊接點，從而使液體不能對罐進行冷卻，并且使儲罐內的氣體空間暴露一個點火源。
　　除非采取適當的控制措施來預防易燃氣體到達焊接區(qū)域，否則不應在在用罐的外部進行焊接。當在焊接區(qū)域內探測到易燃氣體時，應立即停止焊接工作。
　　當在在用罐上進行熱分接或焊接時，應保持液面距焊接點至少1m（3ft）以上。不要在常壓儲罐的液面上進行熱分接或焊接，因為在罐的氣體空間內可能存在潛在的爆炸氣體?？赏ㄟ^手動計量尺來測量罐的液面以驗證自動或遠距離計量表的準確性。
　　5．2 浮頂罐甲板上熱分接或焊接
　　焊接不允許在用浮頂罐的甲板上進行。在下列特殊位置浮頂罐具有獨特的易燃性危險：
　　a） 在浮筒內。
　　b） 在甲板和液面之間，接近罐頂計量浮子部件。
　　c） 在浮頂密封排氣口附近。
　　d） 在浮頂提升腿通風口附近。
　　e） 在一級或二級密封之間。
　　f） 在浮頂排水口附近。
　　5．3 在基準面上或下進行熱分接或焊接
　　對于在基準面上或下進行熱分接或焊接，應該提供容易接近出口的措施。為確?？拥阑蛴邢蘅臻g內的氣體對于進入和熱作業(yè)是安全的，應對氧氣、易燃氣體、有毒空氣污染物進行測試，并在頒發(fā)的許可證上列出要求及批準進入有限空間并在其內進行熱作業(yè)的證明。
　　如果缺乏氧氣、有易燃氣體、或有危險空氣污染物的存在，應用鼓風機或其他可靠的方法進行通風。也可能需要提供呼吸設備，對危險的污染物、氣體、或由于焊接所散發(fā)出的氣味進行防護。在工作過程中，也可能需要進行空氣監(jiān)測，以確?？諝赓|量保持在容許的安全水平內。
　　5．4 在帶襯里管線、帶襯里設備或加套管管線上熱分接或焊接
　　除非通過特殊的程序或工程評價得到專門的認可，否則熱分接或焊接不允許在復合金屬、或帶玻璃、鉛、耐火材料、塑料、或鋼襯里的在用管線或設備上進行。
　　當在穿了套管的地下管線上進行熱分接或焊接時，必須注意確保環(huán)形空間內沒有氣體，并且作業(yè)是在管線上而不是在套管上進行。
　　5．5 設備和閥門的上游熱分接
　　應避免在旋轉的設備或自動控制閥上游進行熱分接，除非用過濾器或分離器對這些設備進行保護以防切屑。
　　6 程序
　　6．1 預備程序
　　在進行熱分接或焊接前，應滿足下列條件：
　　a） 在進行熱分接期間，需有一個能勝任的人在場。
　　b） 確定擬進行連接的區(qū)域并做好標記。
　　c） 驗證金屬厚度，并由一個勝任的人對可能影響正確焊接的金屬缺陷進行評價和認可。
　　d） 制定一個計劃以監(jiān)測和控制在進行熱分接和焊接時過程的變化，使其在許可的范圍內。
　　e） 對易燃氣體、氧氣和危險的空氣污染物進行一切必要的測試，以確保有一個安全的環(huán)境。
　　f） 評價潛在的安全和健康危險，提供個人防護設備，必要時提供防火服。
　　g） 頒發(fā)進入有限空間和進行熱作業(yè)的許可證，要求在該區(qū)域內進行熱分接或焊接持有此證。
　　h） 建立消防監(jiān)測，配備合適的干式化學滅火器或帶壓的消防水龍帶。
　　i） 當必需把工作場所與公眾及未授權的人隔離開時，設置警告標志和圍欄。
　　j） 建立應急程序，時刻準備好以便在遇到緊急事件時能隔離工作場所。
　　k） 培訓人員熟悉熱分接或焊接程序及相應設備的使用及位置。
　　6．2 焊接
　　下列要求適用于焊接操作：
　　a） 針對特殊情況選擇和使用合格的焊接程序。
　　b） 確保焊工符合特殊的焊接程序要求。
　　c） 在焊接前確保管件得到適當的就位和支撐，避免熱分接機未對準的情況發(fā)生。
　　d） 如果揚塵、下雪、或下雨，在清掃、準備、焊接和焊縫檢查期間，應對焊接區(qū)域進行防護。
　　6．3 焊縫檢查
　　焊接完成后檢查所有的附件的焊縫情況。在熱分接機安裝前，建議使用滲透、超聲波、或磁粉進行檢查。在第一層焊接完成后，如果要進行這些檢查，焊接區(qū)域必須將任何外來的物質或殘渣徹底清掃干凈。這些測度不能代替水壓或氣壓試驗。
　　注：如果確定對連接件予以加強，作業(yè)人員可能希望對開口在安裝加強圈前進行壓力試驗。
　　6．4 熱分接機安裝
　　安裝熱分接機時應依照制造商的說明書和下列事項：
　　a） 用于熱分接閥門必須尺寸和等級合適、金屬成分匹配、并且是一個全開式閥門。在安裝前宜對閥座的泄漏進行試驗。
　　b） 在安裝時，閥門需對準管口法蘭的中心。
　　c） 操縱鉆桿通過閥門開口以確保切割器不被卡住。
　　d） 仔細地計算切割器的行程以確保熱分接可以在尺寸極限范圍內完成，可使切割在切割器或定向鉆頭接觸到所分接的管線或設備的對邊前停止，并且可使切下來的切片退回到不影響熱分接閥門關閉。
　　e） 確保泄放閥門能保持壓力并且沒有堵塞。
　　f） 應確保已采取了預防措施，能安全地抽出及處理機器內從熱分接閥門上面收集到的物料。
　　6．5 焊接和熱分接機檢測
　　在開始切割前，宜檢測焊接連接件和熱分接機，以確保符合相應的規(guī)范要求。檢測項目如下：
　　a） 檢驗螺栓、填料、填密螺母及任何分支管線的緊密性，以防止可能發(fā)生的泄漏。
　　b） 如果管線或容器當前的溫度允許，宜根據相應的規(guī)范做一次水壓試驗；需考慮金屬的溫度以防脆裂；試驗壓力至少等于擬分接管線或容器的工作壓力，但不宜超過當前內部工作壓力約10%，以避免管線或容器壁的內部損壞；但是如果在通常測試條件下可能導致管線或空器壁的損壞，則試驗壓力可以降低。
　　c） 如果因為溫度的關系不能進行水壓試驗，可以用空氣或氮氣對焊縫上進行肥皂溶液的氣密性試驗；在高溫下，僅在進行仔細的評價后才能進行空氣試驗，以避免產生潛在的易燃混合物。
　　6．6 完成
　　一旦作業(yè)開始，宜不間斷地進行，直到熱分接完成并且關閉了閥門：
　　a） 通?？赡芡ㄟ^手動曲柄阻力的減小或驅動馬達的加速來判斷切割是否已完成。
　　b） 縮回鉆桿開關閉閥門的時間宜根據制造商的說明書來進行；如果切片丟失，不要試圖用熱分接機將其取回。如果必需將切片找回，可能需要關掉設備，降壓并打開管線。
　　c） 宜采取措施來控制滯留在熱分接機內的流體和氣體，當作業(yè)完成時，這些流體和氣體可能由于熱分接機的移開而泄漏。
　　附錄A
　?。ㄙY料性附錄）
　　建議的熱分接檢查清單
　　為了有序地完成熱分接操作，可以用檢查清單進行提示。特殊的工作情況可能規(guī)定了更多的預備步驟。這個檢查清單可以作為工作記錄予以保存。
　　位置：
　　日期：
　　工作：
　　準備人：
　　一、 在開始熱分接作業(yè)前
　　在開始熱分接作業(yè)前宜滿足下列注意事項：
　　1． 審查/遵守制造商說明書。
　　2． 是否對擬熱分接或焊接的管線或容器的內容物進行過評價，以保證所采取的程序是合適的？
　　3． 在加熱條件下管線或容器內的介質是否穩(wěn)定？
　　4． 是否按照第3章的要求，進行連接件的設計？
　　5． 擬在熱分接的管線或容器上安裝的法蘭、螺栓、墊片、管子和閥門是否符合規(guī)范？
　　6． 焊接程序說明書是否已經根據第3章要求編制出來？
　　7． 是否已經得到批準的工作許可證（熱作業(yè)、有限空間進入等等）？
　　8． 審查制造商的說明，以確保熱分接機對該項工作來說有適合的壓力、溫度額定值及足夠的切割器行程。
　　9． 閥門是否已經過壓力試驗以確保閥門能工作和可靠？
　　10． 是否已在管線或設備上對熱分接的準確位置進行了確認和標定？
　　11． 是否對擬焊接的區(qū)域進行了厚度檢查，并確保沒有焊縫、夾層、氫脆或其他冶金學缺陷？
　　12． 如果發(fā)現夾層或缺陷，是否進行了徹底的工程評價，以確定是否及如何進行該項作業(yè)？
　　13． 是否了解管線或容器的冶金情況，管線或容器與連接管件是否相匹配？
　　14． 該區(qū)域是否能支撐熱分接機的重量，是否對熱分接機及支管有合適的牽引或支撐？
　　15． 如果焊接區(qū)域需要焊后熱處理，是否根據第3章的要求進行了適當的審查？
　　16． 是否有足夠的空間安裝熱分接機并通過閥門抽出切割器？
　　17． 是否有足夠的空間通過閥門縮回切割器或切片？
　　18． 熱分接管件的長度是否合適并與熱分接機的操作相匹配？
　　19． 在熱分接區(qū)域內是否進行了氧氣、可燃氣體及有毒空氣的測試？
　　20． 是否指派了一個消防觀察員并提供了相應的消防設備？
　　21． 是否對在該區(qū)域的所有人員提供了相應的個人防護裝備？
　　22． 擬進行熱分接的區(qū)域是否位于罐的液面下方，或者在已具有流體流動的管線或容器上？
　　23． 是否有合適的儲存區(qū)域及空間作為作業(yè)或應急通道？
　　24． 在發(fā)生事故時，是否有合適有效的程序以隔離工作區(qū)域？是否由受過培訓的人員來執(zhí)行程序？
　　25． 是否對焊縫檢查和壓力試驗闡明了要求，并且所有的測試設備都齊全并處于良好的工作狀態(tài)？
　　二、 開始焊接前
　　在開始焊接前應滿足下列事項：
　　1． 焊工是否符合認可的焊接程序（規(guī)范）要求？
　　2． 是否需要對焊接區(qū)域進行預熱？
　　3． 管件是否正確就位以避免熱分接機不對位的情況發(fā)生？
　　4． 所裝物料的壓力和溫度是否降低到工藝操作允許限度？
　　5． 是否考慮了第3章、第4章和第5章有關流量、壓力和液位的要求？
　　三、 開始切割前
　　在開始切割前是否滿足了下列事項：
　　1． 是否對焊縫進行了檢查和檢驗？
　　2． 是否對熱分接管件進行了壓力試驗？
　　3． 是否對熱分接閥門、填料、墊片和螺栓進行了泄漏檢查？
　　4． 是否對熱分接機的填料或密封墊進行了檢查？
　　5． 是否對泄放閥的關閉情況進行了檢查以確保它能承壓，可以操作并且不堵塞？
　　6． 導向鉆頭和切削截齒的所有螺栓是否緊固？
　　7． 切片抓爪是否在導向截齒上？
　　8． 法蘭上閥門是否對中？
　　9． 切割的深度是否經過計算以避免切到管子的對邊？
　　10． 穿過閥門的鉆桿是否有暢通的通道？
　　11． 如果必要，熱分接機和閥門是否經過了吹掃？
　　四、 移動熱分接機前
　　在移動熱分接機前，應滿足下列要求：
　　1． 在關閉熱分接閥門前，是否按照制造商說明證實鉆桿已充分的縮回？
　　2． 熱分接閥門是否已經關閉？
　　3． 泄放閥是否已經開啟？
　　4． 在從法蘭上卸下螺栓前，熱分接機的壓力是否已經釋放干凈？
　　5． 是否采取了措施使熱分接機內無任何液體或氣體？
　　五、 移走熱分接機后
　　1． 清洗熱分接機，從管線或設備中移走各種烴類/化學物質。
　　2． 適當地處理所有的抹布、吸收墊和其他清洗材料。