1工藝簡述

　　該裝置以乙烯、醋酸為原料，先與氧進行合成反應，然后再聚合、醇解生產(chǎn)聚乙烯醇。簡要生產(chǎn)工藝流程是將乙乙烯、醋酸和氧氣送入固定床反應器，在催化劑鈀、金和助催化劑醋酸鉀的作用下，進行合成反應，生成醋酸乙烯（VAC）。反應氣體經(jīng)氣體分離器分離出含醋酸乙烯和醋酸的反應液，經(jīng)精餾后送入聚合釜。以氣體分離器分離出的未反應氣體，由循環(huán)氣壓縮機送回反應器。醋酸乙烯在聚合釜中，以甲醇為溶劑，偶氮二異丁腈為聚合引發(fā)劑，進行聚合反應，生成聚醋酸乙烯的甲醇溶液。將該溶液送至皮帶醇解機，在無水狀態(tài)下與固體氫氧化鈉進行低堿醇解反應，固化后得到聚乙烯醇，再經(jīng)粉碎、壓榨、干燥后得到成品聚乙烯醇（PVA）。

　　該裝置的物料乙烯、甲醇易燃、易爆、甲醇有毒；醋酸可燃、可爆，有腐蝕性；氫氧化鈉有強腐蝕性。

　　2重點部位

　　2.1反應器 乙烯、醋酸和氧氣的合成反應，在反應器中進行，反應溫度160~200℃，反應壓力0.8MPa，在主反應發(fā)生的同時，伴有7個副反應同時發(fā)生，生成二氧化碳、丙烯醛、醋酸甲酯、醋酸乙酯、乙醛等副產(chǎn)物，并放出大量熱。乙烯易燃、易爆，同時還有氧氣存在，因此有很大危險性。為使反應器中的氧氣含量控制在5-6%的范圍內(nèi)，設有自動氧分析儀進行自動控制，以保安全。

　　2.2循環(huán)氣體壓縮機 循環(huán)氣體壓縮機是合成反應過程中最重要的機組，其作用是，反應氣體經(jīng)氣體分離器塔頂分離出的以乙烯為主的未反應氣體，經(jīng)此壓縮機升壓后返回反應系統(tǒng)，重復利用。為防止二氧化碳在反應系統(tǒng)中累積，從循環(huán)氣體中抽出一部分用碳酸鉀吸收除去二氧化碳后再返回反應系統(tǒng)。該壓縮機設有聯(lián)鎖控制系統(tǒng)。

　　2.3聚合反應釜 醋酸乙烯在聚合反應釜中，以甲醇為溶劑進行聚合的反應，通過調(diào)整甲醇濃度（17.5～19%）來達到所要求的聚合度。聚合反應采用雙釜連續(xù)式，反應溫度為66℃。為保證聚合反應的順利進行，設有緊急事故甲醇和聚合停止劑硫脲的加料裝置，還配備柴油發(fā)電機組1臺。當聚合反應比較激烈時，加入事故甲醇以稀釋反應體系，使聚合反應緩和下來；當聚合反應處于危險狀態(tài)時，加入聚合停止劑硫脲使聚合反應趨向終止；當發(fā)生停電時，柴油發(fā)電機投運，在2分鐘內(nèi)自動啟動兩臺聚合釜的攪拌，并維持30分鐘，防止聚合反應異常激烈地繼續(xù)進行而發(fā)生噴料等事故。

　　3安全要點

　　3.1反應器

　　3.1.1控制好反應溫度、反應壓力，溫度不超過200℃，壓力不超過0.8MPa。

　　3.1.2控制反應器的氧氣含量在5～6%范圍內(nèi)。自動氧分儀要保證完好。

　　3.1.3聯(lián)鎖控制系統(tǒng)要保證處于良好狀態(tài)，要達到100%投用。

　　3.2循環(huán)氣體壓縮機

　　3.2.1聯(lián)鎖控制系統(tǒng)要保證處于良好狀態(tài)。

　　3.2.2要控制好下列指標：

　　3.2.2.1循環(huán)氣中二氧化碳含量的上限為500ppm；

　　3.2.2.2油溫上限為45℃；

　　3.2.2.3密封氣體量的下限為50Nm3/h；

　　3.2.2.4循環(huán)氣體量上限為55.0Nkm3/h；

　　下限為 38.4Nkm3/h；

　　3.2.2.5循環(huán)氣體中含氧量上限4%；下限1%。

　　3.3聚合反應釜

　　3.3.1控制好聚合反應溫度。

　　3.3.2事故甲醇和聚合停止劑硫脲的加料裝置要保證暢通完好，應急時保證能立即投用。

　　3.3.3備用的柴油發(fā)電機組要維護保養(yǎng)好，一旦發(fā)生停電時要保證好用。

　　3.4其它部位

　　3.4.1該裝置的所有安全裝備都要保證處于完好狀態(tài)，要100%投用。

　　3.4.2醋酸乙烯在輸送及灌裝槽車過程中易產(chǎn)生靜電，要做好靜電防護工作。該裝置在灌裝醋酸乙烯過程中曾發(fā)生多次由靜電引起的燃燒事故。